在精密制造過程中，表面質(zhì)量缺陷是導(dǎo)致工件返工和成本上升的主要痛點(diǎn)之一。由刀具磨損、碎裂或機(jī)床振動引起的表面波紋、臺階或周期性誤差，不僅影響工件外觀，更可能導(dǎo)致功能不合格。傳統(tǒng)依賴手持測頭或離線三坐標(biāo)測量機(jī)的檢測方式，不僅效率低下、易引入人為誤差，還頻繁造成生產(chǎn)中斷和額外的搬運(yùn)、設(shè)置成本。
針對以上痛點(diǎn)，雷尼紹OSP60機(jī)內(nèi)掃描測頭提供了一套高效的一體化解決方案。該測頭采用SPRINT?技術(shù)，可為各種測量應(yīng)用提供快速、高精度的解決方案。采用機(jī)內(nèi)掃描方案后，自動工件找正、序中驗(yàn)證和適應(yīng)性加工的效率均可大幅提高。
數(shù)控機(jī)床的掃描能力
可快速采集高密度三維數(shù)據(jù)，實(shí)時檢測包括周期性誤差、表面峰谷和臺階在內(nèi)的多種表面缺陷，并直接計(jì)算波紋度（Wt）參數(shù)，為工藝調(diào)整提供可靠依據(jù)。
● 周期性誤差 — 表現(xiàn)為工件表面上的重復(fù)圖案，通常由刀具磨損或機(jī)床振動引起
●表面峰谷 — 由刀具碎裂或磨損引起
● 表面臺階 — 由刀具尺寸的意外差異、讓刀、工件（在切削力作用下的）偏移，或機(jī)床中的熱變化等問題引起
相比使用手持式設(shè)備，使用OSP60采集表面質(zhì)量數(shù)據(jù)的自動化機(jī)內(nèi)掃描具有更高的再現(xiàn)性，因?yàn)槠湎巳藶檎`差。
在機(jī)床內(nèi)部對工件進(jìn)行數(shù)據(jù)采集，可以消除復(fù)雜的工件多次手動搬運(yùn)和轉(zhuǎn)移過程，以及將工件從機(jī)床移至離線測量設(shè)備時需要的繁多設(shè)置。
機(jī)內(nèi)監(jiān)控可確保刀具在整個使用壽命期間的良好狀況。一旦確定有必要，就可以調(diào)用備用刀具，這樣便可在問題嚴(yán)重到無法挽回之前及時進(jìn)行制程調(diào)整；這在加工高價值材料時尤為重要。
用于工件找正和機(jī)內(nèi)測量評估的測頭和測針配置同樣也可用于表面質(zhì)量檢測，這可以減少或消除投資昂貴的專用離線檢測設(shè)備和裝置的需求。
OSP60計(jì)算出的波紋度參數(shù)可被保存到機(jī)床變量中，通過對其進(jìn)行分析以用于控制下游制程；也可以將數(shù)據(jù)導(dǎo)出到外部軟件包（如OmniSurf）中進(jìn)行分析。
機(jī)內(nèi)掃描的優(yōu)勢
機(jī)內(nèi)掃描是一種智能化、自動化的強(qiáng)大技術(shù)，具有多種操作優(yōu)勢。
● 工件找正和檢測循環(huán)用時及廢品率顯著減少
●高數(shù)據(jù)密度檢測結(jié)果。OSP60每秒可采集 多達(dá)1,000個3D數(shù)據(jù)點(diǎn)
●自動設(shè)定和更新機(jī)床參數(shù)
●全面的特征信息，包括尺寸數(shù)據(jù)、幾何數(shù)據(jù)、位置偏置、角度偏置和真實(shí)特征形狀
● 使用同一組測頭和測針配置執(zhí)行多種任務(wù)，例如工件找正、機(jī)內(nèi)工件測量評估、表面質(zhì)量檢測和機(jī)床性能驗(yàn)證等
●掃描系統(tǒng)與機(jī)床控制器之間持續(xù)交換位置數(shù)據(jù)，測量結(jié)果非?？煽?/div>
● 制造能力和生產(chǎn)效率提升，制程得以優(yōu)化
● 各種配套軟件解決方案可針對具體應(yīng)用提供相應(yīng)檢測能力
總結(jié)來說，雷尼紹OSP60機(jī)內(nèi)掃描測頭不僅強(qiáng)化了數(shù)控機(jī)床的在機(jī)測量能力，更通過高度自動化、集成化的表面質(zhì)量監(jiān)測，幫助各大制造企業(yè)實(shí)現(xiàn)全流程質(zhì)量控制、減少返工、提升生產(chǎn)效率。